电池电气｜深入解析CCS集成母排中的FDC采样组件
发布时间：
2026-03-31 16:12
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目前，CCS集成母排领域正经历着显著的变革。传统的线束方案虽仍占有一席之地，但面临来自FPC/PCB方案的有力挑战。这些新型方案以其集成化、轻量化的特点，正迅速获得市场的认可。同时，FFC、FDC等成本优势明显的方案也日益受到重视，推动着行业技术的不断进步。此外，集成工艺的多样化也值得一提，包括注塑支架、吸塑热铆、PET膜热压等在内的多种技术，共同推动了CCS集成母排的发展。
行业前景
新能源汽车动力电池所需的FPC产品，因其验证周期长、设备与工艺环节存在壁垒，且在长度与可靠性方面的要求远高于消费电子产品，因此整体而言，该领域存在一定的难度与门槛。由于每辆新能源汽车的电池模组形态和数量各有差异，这也导致了动力电池FPC规格和用量的不同，从而需要前期进行定制化的设计开发。通常，电池模组容量越大，所需的FPC长度就越长，进而增加了工艺难度和成本。然而，FDC方案的涌现成功地突破了FPC工艺及成本方面的限制。在当下国家双碳目标的推动下，其市场需求持续攀升，展现出广阔的市场发展空间。
行业发展趋势
储能电池市场
随着新能源汽车市场的持续渗透，动力电池的市场需求也呈现出爆发式的增长。据数据显示，2022年我国动力电池的累计产量已达到59GWh，同比增长率高达15%。而2023年1至4月间，动力电池的累计产量更是攀升至19GWh，同比增长7%。展望未来，预计2023年我国动力电池的产量将突破613GWh。
FPC动力电池
《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》指出，到2025年我国新能源汽车新车销售量预计将达到汽车新车销售总量的20%左右。随着新能源汽车市场的迅猛发展，预计到2025年，我国新能源汽车渗透率将超过20%，而到2030年，新能源汽车销量占比更是将达到80%以上。基于这些销售数据，我们预测到2025年和2030年，全球范围内采用FPC动力电池方案的新能源汽车数量将分别达到1600至1800万辆和3500至4000万辆；同时，国内市场到2025年和2030年采用FPC动力电池方案的新能源汽车数量则将分别达到800至900万辆和1800至2000万辆。
FPC动力电池方案在新能源汽车领域具有广阔的应用前景，且随着技术的不断进步，其成本也在逐渐降低，这使得FPC动力电池在市场上更具竞争力。此外，FDC技术的出现为FPC动力电池的进一步发展提供了新的可能，预示着其市场规模有望进一步扩大。同时，新能源汽车市场的迅猛增长也为FPC动力电池带来了庞大的客户群体。
FDC技术的目标客户群体广泛，不仅局限于新能源汽车领域，还包括其他多个行业和应用场景。
FDC技术的目标客户群体不仅局限于新能源汽车领域，还包括储能领域等多个行业和应用场景。
FDC技术的目标客户群体不仅涵盖新能源汽车领域，更延伸至储能、CCS模组等多个行业和应用场景。接下来，我们将深入探讨其核心产品——柔性模切线路板（Flexible Die-cutting Circuit, FDC）。这款产品以聚酰亚胺或聚酯薄膜为坚实基础，通过精湛的模切工艺打造而成。它展现出卓越的可靠性，同时拥有出色的可挠性，能够自由弯曲、折叠、卷绕，甚至在三维空间中随意移动和伸缩。这些特性使得元器件装配和导线连接得以一体化实现，完美替代新能源行业中的FPC产品，不仅大大缩短了制作周期，还有效地节约了成本。
产品特点
FDC技术采用绿色环保的制程，摒弃了传统的蚀刻工艺。其产品呈现出高度集成、超薄厚度以及超柔软度的特点，同时在安全性、轻量化和布局规整性方面都展现出显著优势。在装配过程中，可以通过机械手臂的抓取直接将产品放置在电池包上，实现高度的自动化，非常适合规模化大批量生产。
FDC产品分类模切柔性采集线束
这款名为模切柔性采集线束的产品，以其独特的材质和功能在新能源领域脱颖而出。它采用PI与铜箔的完美结合，专注于新能源汽车电池及储能电池的电压与温度信号采集，为电池安全保驾护航。
模切柔性加热膜
这款模切柔性加热膜，以PI与铜箔的复合材质为基础，广泛应用于新能源汽车电池、储能电池以及汽车座椅和后视镜的加热保温。其独特的加热特性，为汽车的安全与舒适提供了有力保障。此外，与传统的FPC工艺相比，该产品显著减少了制作工序，从21道减少至2道，大大提高了生产效率。
FDC工艺概览
这种工艺与传统的FPC制作方法有着显著的不同，它大大简化了制作流程，将原先的21道工序缩减至仅2道，极大地提升了生产效率。这种创新不仅节省了时间和成本，更为新能源汽车电池、储能电池以及汽车座椅和后视镜的加热保温领域带来了革命性的变化。
工序简化
传统的FPC孔板制作工艺流程繁琐，往往需要超过21至30道工序。而FDC工艺则大为不同，仅需两道工序即可轻松完成制作。
环保优势
在传统的FPC制作过程中，由于工序繁多且涉及大量污水处理，对环境造成不小压力。相比之下，FDC工艺采用模切技术，实现无污染、零排放的生产方式，显著提升环保性能。
成本效益
由于FDC工艺大大减少了产品工序，并且生产过程中无污染，因此能够有效降低产品的加工成本。据统计，采用FDC工艺能够为客户节省高达30%以上的采购成本，实现显著的成本效益。
FDC技术的卓越表现
FDC技术不仅简化了工序，缩短了生产周期，更在环保和成本方面展现出了显著优势。其独特的模切技术实现了无污染、零排放的生产，大幅降低了对环境的影响。同时，由于工序的简化，产品的加工成本也得到了有效控制，为客户带来了实实在在的成本效益。
FDC技术的精湛表现
FDC技术不仅简化了工艺流程，缩短了生产周期，更在环保和成本方面展现了显著优势。其独特的模切技术实现了无污染、零排放的生产，显著减少了环境影响。同时，通过简化工艺，产品的加工成本也得到了有效控制，为客户带来了显著的成本效益。此外，FDC技术的线宽线距可达25-3mm，性能与传统FPC产品相当，并已通过双85测试1000小时的验证。在局部位置，FDC甚至能实现线宽线距15，从而具备保险丝功能。相较于传统的FPC，FDC的长度尺寸优势更为明显，最大可达2-3米以上。
FDC产品的广泛应用
FDC技术所生产的产品在多个领域都有广泛的应用。其卓越的性能和成本效益使得FDC产品在市场上备受青睐。无论是电子产品、汽车制造，还是航空航天等领域，FDC产品都能发挥其独特的优势，满足客户的多样化需求。
可广泛应用于动力电池模组、汽车座椅、后视镜、汽车照明、传感与信号系统、仪表盘、发动机与波箱，以及影音系统等众多细分组件领域。
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